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Die in der petrochemischen Industrie verwendeten Pipelines sind ein wesentliches Mittel, um Materialien wirtschaftlich, effizient und sicher zu transportieren. Ferromagnetismus kann jedoch aufgrund von Betrieb, Abnutzung, Stress und versehentlichem Schaden zu Rissen, Korrosion und anderen Mängeln führen. Darüber hinaus arbeiten die Pipelines unter Bedingungen von hohem Druck und über längere Zeiträume; wenn diese Mängel nicht schnell entdeckt und repariert werden können, kommt es zu Problemen, die zu geringerer Transporteffizienz, Leckagen und anderen Problemen führen. Die meisten Pipelines befinden sich unter dem Meer oder in der Erde; im Falle von Problemen werden die Reparaturkosten sehr hoch sein. Die Magnetfluxleckage (MFL) ist derzeit die gebräuchlichste Technik zur Inspektion von Pipelines. Bei dieser Technik wird die Wand der Pipelines axial bis zur nahezu Sättigungsflussdichte magnetisiert. Wenn an irgendeiner Stelle die Stärke der Wand durch einen Mangel reduziert wird, wird ein höherer Teil des Magnetflusses aus der Wand in die Luft innen und außen des Rohres „auslaufen“. Das gemessene magnetische Leckfeld auf der nahen Seite des Rohres enthält Informationen über den Zustand des Rohres. Dann kann die Identifizierung des Mangels basierend auf MFL-Signalen durch Analyse der Korrelation zwischen MFL-Signalen und dem geometrischen Parameter des Mangels durchgeführt werden.
Ji et al. (Donnerstag) haben diese Frage untersucht.