Key points are not available for this paper at this time.
La production lean et verte a été introduite dans l'industrie manufacturière occidentale il y a près de trente ans. L'essence du nouveau modèle commercial était d'éliminer le gaspillage grâce à des outils lean selon les huit catégories de déchets de Taiichi Ohno. De nombreuses entreprises sont devenues plus compétitives grâce aux techniques de réduction des déchets mais certaines d'entre elles ont rencontré, et rencontrent encore, des échecs. De tels échecs sont étroitement liés à une mauvaise application des outils lean et verts, ainsi qu'à leur ordre de mise en œuvre. Afin de définir les outils lean les plus puissants pour la réduction de certains types de déchets, une étude a été réalisée parmi des entreprises lean. Le concept de cette étude était de définir la meilleure boîte à outils lean pour la réduction de chaque catégorie de déchets et de déterminer le bon ordre séquentiel de mise en œuvre des outils lean. Un modèle de régression multiple pas à pas a révélé que la maintenance productive totale, le Poka-Yoke, le Kaizen, le 5S, le Kanban, les Six grandes pertes, le Heijunka, le temps Takt, l'Andon, l'OEE, le SMED et les KPI sont les meilleures techniques de gestion des déchets. Néanmoins, il a été démontré que le 5S, le Kaizen, le Kanban, le Poka-Yoke et le TPM sont fortement recommandés pour le démarrage de toute initiative de fabrication lean.
Lekšić et al. (Tue,) ont étudié cette question.