Na manufatura digital, sistemas mecânicos complexos enfrentam problemas de atenuação de desempenho e controle de precisão em ambientes dinâmicos e incertos. Este artigo propõe uma estrutura de direção de modo duplo de otimização dinâmica-evolução de precisão. O conceito de "campo de precisão dinâmica" é introduzido de forma inovadora na estrutura, e os efeitos de acoplamento de temperatura, estresse, vibração e outros campos físicos são integrados por meio de equações diferenciais parciais para realizar previsões em tempo real de milissegundos da evolução temporal e espacial da precisão de usinagem. Um modelo de otimização dinâmica baseado em controle preditivo de modelo (MPC) é construído, e um algoritmo inteligente híbrido aprimorado combinado com aceleração paralela de GPU é utilizado para alcançar uma solução super em tempo real de 15 ms sob variáveis de 500.000 dimensões. Ao mesmo tempo, o interpretador SHAP e a base de regras de árvore de decisão são integrados para formar um sistema de decisão de IA industrial interpretável. Na prática de usinagem de lâminas de turbina aeroespacial, a estrutura reduz o erro médio de perfil de 9,5μm para 3,2μm em mais de 65%, alcançando a precisão do nível IT5 de forma estável, e completando o ajuste adaptativo em 50 ms sob condições de trabalho abruptas. A pesquisa verifica as notáveis vantagens do modelo proposto em melhorar a consistência de precisão, o cálculo em tempo real e a robustez ambiental, e fornece uma solução inteligente para a manufatura digital.
Fan et al. (Sun,) estudaram esta questão.