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이 논문은 생산 시설에 5S 린 기술을 적용한 사례를 제시한다. 수요 증가, 높은 제품 다양성 및 푸시 생산 시스템으로 인해 공장은 과도한 낭비, 정돈되지 않은 작업 공간 및 불건전한 작업 환경에 시달렸다. 이는 생산 비용 증가, 잦은 지연 및 낮은 근로자 사기로 이어졌다. 이러한 조건에서 효과적인 지속적 개선 연구를 수행하기가 어렵거나 불가능해졌다. 따라서 린 프로젝트는 생산 프로세스를 진단하고, 작업 흐름을 간소화하며, 프로세스 낭비를 제거/줄이고, 생산 환경을 청소하며, 공장 레이아웃을 개선하고, 작업 공간을 정리하는 것을 목표로 한다. 프로젝트 목표 달성을 위해 5S 린 기술이 활용된다. 이 작업은 문화 변화와 작업장 내 유무형의 변화가 결합된 것이다. 이 프로젝트는 공장을 획기적으로 변화시켰으며, 지속적인 개선과 다른 모범 사례 및 품질 이니셔티브의 성공적인 구현을 위한 인프라를 개발하였다.
Raid Al‐Aomar (토요일) 이 질문을 연구했다.